增碳劑應與廢鋼等爐料一起投入使用，小用量可選擇在鐵水表面加入，但避免企業大量向鐵水中投入，以免發生氧化生成過多而出現增碳效果不明顯及鑄件含碳量分析不足的情況。

　　鍛燒煤質增碳劑繼承了其三低(低灰、低硫、低磷)、六高(高熱量、高比阻、高塊煤率、高化學反應活性、高精煤產品回收率和高機械設計強度)的特點，在鍛燒處理過程中不僅固定碳相對含量提高，揮發分減少，還具有較高的化學活性和較高的機械強度，是目前國內鑄造行業不可缺少的抗火性能材料。

　　煤中增碳的兩種常用方法具體包括以下兩點。

　　爐膛輸入法

　　炭化劑適用于感應爐內熔煉使用，但根據工藝要求具體使用方法也不同。

　　在中頻電爐熔煉時，碳化劑可按配比或碳當量要求隨料加入到電爐中下部位，回收率達95%以上;

　　(2))如果碳含量不足，調整碳分時，先把熔渣打凈，然后加入增碳劑，通過鐵液加熱、電磁攪拌或人工攪拌使碳溶解吸收，回收率可達90%左右，如果采用低溫增碳工藝，即爐料只熔化一部分，當熔融的鐵液溫度較低時，所有增碳劑一次性加入到鐵液中，同時用固態爐料將其壓入鐵液中，防止其露出鐵液表面。本方法鐵液碳化增碳率在1.0%以上。

　　爐灶外增碳

　　一是在包裝上噴涂石墨粉。

　　選擇石墨粉作為碳化劑，吹入量為40kg/t，可使鐵水的碳含量從2%增加到3%。隨鐵液中碳含量的增加，碳量利用率降低，鐵液溫度提高1600℃，平均提高1299℃。噴涂石墨粉增碳，一般以氮氣作載體，但在工業生產條件下，壓縮空氣使用更為方便，壓縮空氣中的氧燃燒產生CO，化學反應熱可以補償部分溫降，而CO的還原氣氛有利于提高增碳效果。

　　二、出鐵時用增碳劑。

　　可以把100—300目石墨粉碳化劑放入包裝內，或從出鐵槽隨流沖入，鐵液出后充分攪拌，盡可能使碳溶解吸收，碳回收率約為50%。